La manière dont les stocks sont gérés influence fortement la performance du magasin. Si un stock trop conséquent entraîne de l’argent immobilisé ou des frais de manutention supplémentaires, un manque de stock entraîne à l’inverse des ruptures, une insatisfaction client et bien évidemment un manque de chiffres d’affaires.
Alors comment gérer ses stocks, tel un équilibriste, sans jamais vaciller, tout en réduisant les coûts qui leur sont imputés ?
On vous en parle en détail dans cet article !
Qu’est-ce qui se cache derrière le terme "stock" ?
En magasin plusieurs typologies de stock sont à considérer. Ainsi, avant de mettre en place toute démarche, il est indispensable de comprendre de quel type de stock nous parlons.
Stock surface de vente versus stock réserve
Lorsque nous parlons du stock surface de vente, nous nous référons aux produits présents dans le magasin, directement accessibles aux clients. À l’inverse, le stock réserve se réfère aux produits non accessibles aux clients, car comme son nom l’indique, ils sont rangés en “réserve”.
Le stock réserve dispose également d’une extension que l’on nomme le “stock casquette”.
Situé directement sur la surface de vente, sur la partie supérieure des linéaires, son implémentation répond à un double enjeu : le manque d’espace en réserve et la recherche d’efficacité opérationnelle, notamment avec la limitation des aller-retour en réserve pour le réapprovisionnement des produits à forte rotation.
Notons que bien que pratique, le “stock casquette” présente des inconvénients majeurs. Il nuit à l’expérience client en réduisant la visibilité et en générant un sentiment d’encombrement. Et il compromet l’harmonie visuelle des rayons, allant à l’encontre des efforts de merchandising.
Distinction difficile entre le stock point de vente et le stock réserve
Pour les enseignes de la distribution, une des difficultés quotidiennes réside dans une vision en “temps réel” du stock en surface de vente et du stock en réserve, la gestion des emplacements restant encore compliquée à mettre en œuvre. En effet, elle oblige à démultiplier les opérations d’enregistrement à chaque déplacement. Toutefois, bien gérer la gestion des emplacements permet de mieux préciser le niveau de stocks de chaque référence et peut faciliter les préparations de commande Drive.
Mais quoiqu’il arrive, la gestion des stocks avec ou sans emplacement passe par l’exécution rigoureuse d’un certain nombre de tâches pour enregistrer les mouvements des produits (démarque connue, casse, changement de référence…).
Cette complexité existe également en distribution spécialisée, mais elle est atténuée par l’utilisation de la RFID. Cette technologie, bien connue de nos jours, permet une meilleure traçabilité des produits et facilite l’identification des stocks, que cela soit en rayon ou en réserve. Et si son déploiement dans la distribution spécialisée est déjà bien rôdé, sa présence dans l’alimentaire reste marginale. Pour cause, son coût encore trop élevé.
Les coûts cachés de la gestion des stocks
Le surstock : un coût financier et de manutention conséquent
Dire que le stock coûte cher relève de l’euphémisme !
Entre l’immobilisation financière, les coûts opérationnels supplémentaires et le risque accru de dévalorisation des produits, les enjeux sont majeurs. Chaque produit stocké est, pour le moment, invendu. Il représente donc un coût d’opportunité : il immobilise de l’argent et il se peut que le coût engagé aurait pu être alloué à des articles plus stratégiques.
C’est notamment le cas des stocks dormants, qu’il est essentiel d’identifier. Parmi eux, sont à distinguer les stocks « à risque », des références stockées en grande quantité mais à faible rotation, et les stocks « morts », c’est-à-dire des produits non écoulés sur une période significative. Dans ces cas, une stratégie de déstockage ne devrait pas être simplement envisagée, elle s’impose !
C’est précisément pour éviter ce type de situation que l’optimisation des planogrammes est fondamentale. Ce travail permet de définir le nombre idéal de références nécessaires et d’ajuster leurs niveaux de stock (sécurité, max) en fonction de leur niveau stratégique (rotation, marge, largeur d’offre, substituabilité).
Au-delà du simple aspect financier, le stock pèse sur l’organisation quotidienne. Plus il est élevé, plus les opérations de manutention se multiplient. On ne compte alors plus les allers-retours entre la réserve et le rayon, le casse-tête du rangement, la perte de temps à chercher les produits car il y en a trop. D’où une règle simple et efficace : il faut toucher les produits le moins possible pour limiter le temps de manutention.
Enfin, un surstock augmente mécaniquement les risques de pertes : démarque, casse, péremption… autant de facteurs qui dégradent les performances économiques et l’efficacité logistique du magasin.
Les ruptures : un manque à gagner lourd de conséquences
À l’inverse, un stock insuffisant peut entraîner des conséquences tout aussi lourdes : pertes de chiffre d’affaires immédiates et détérioration de l’image du point de vente. Certes, dans 40 % des cas, un produit manquant peut être remplacé par un équivalent. Mais dans les 60 % restants, la rupture se traduit par une perte sèche. D’où l’importance de comprendre les causes des ruptures et de les anticiper. Un magasin régulièrement en rupture génère une frustration croissante chez les clients, au point de faire chuter la fréquentation sur le long terme.
Gérer son stock efficacement, c’est donc jongler entre disponibilité produit et équilibre économique.
Autrement dit, un vrai numéro d’équilibriste. Reste maintenant à savoir, comment réussir l’exercice. Réponse ci-dessous !
Étape 1 : donner du sens aux tâches de stocks
Il est essentiel de donner du sens aux tâches liées à la gestion des stocks. En effet, elles ne consistent pas simplement à passer des commandes.
Il est premièrement crucial de sensibiliser les équipes à l’importance de réaliser les relevés de ruptures à des moments stratégiques, idéalement le soir, juste avant la fermeture. Cela permet de mieux identifier leurs causes (manque de repasse, problème fournisseur, commande insuffisante…). Comme le dit si bien l’un de nos experts, il s’agit d’avoir “les yeux du client, le soir, juste avant de baisser le rideau”. À l’inverse, effectuer ces relevés à des moments aléatoires dans la journée rend l’analyse imprécise et mène souvent à des surcommandes inutiles.
Il est également important de faire comprendre aux collaborateurs que chaque commande a un impact opérationnel. Un surplus à l’arrivage, c’est une charge de travail multipliée : il faut d’abord le mettre en rayon, puis gérer une repasse supplémentaire par la suite.
Enfin, le rangement de la réserve joue un rôle clé. Une réserve désorganisée fait perdre un temps précieux aux équipes, complique la repasse et empêche d’avoir une vision fiable du stock réel.
La communication entre les collaborateurs est pour finir fondamentale, particulièrement lors de la gestion des promotions. Par exemple, une opération promotionnelle initialement prévue peut être modifiée en cours de route, impactant la gestion du stock concerné (surstock).
Une gestion efficace du stock commence donc toujours par des gestes simples, mais bien compris.
Étape 2 : fiabiliser le stock en changeant les mauvaises habitudes
Il n’est pas rare que les collaborateurs se méfient des systèmes de réapprovisionnement automatique (RAO) et préfèrent passer des commandes manuelles.
Problème : ces commandes sont souvent surévaluées, ce qui engendre du surstock et une charge de travail inutile. Pourtant, bien configuré, le système RAO est un outil à la fois puissant et fiable. Tout l’enjeu réside dans son paramétrage : définir avec précision les seuils de stock minimum et maximum pour chaque référence, et s’assurer que les données de stock soient les plus justes possible. Car un RAO performant commence par un stock fiabilisé.
Définir les bons paramètres du système de réapprovisionnement automatique
Pour définir les bons paramètres de commande pour chaque référence, une connaissance fine des produits présents en rayon est indispensable.
En pratique, la méthode ABC est souvent utilisée pour les hiérarchiser : 20 % des produits génèrent environ 80 % du chiffre d’affaires, 30 % en génèrent 15 %, et les 50 % restants seulement 5 %.
Cette classification permet d’ajuster les paramètres du RAO en fonction de l’importance stratégique de chaque article. Les produits les plus contributeurs au chiffre d’affaires (catégorie A) devront ainsi faire l’objet d’un paramétrage plus précis et d’un suivi renforcé. C’est également sur ces références qu’il convient de concentrer les inventaires tournants, afin d’éviter toute rupture. Car pour ces produits clés, la rupture n’est tout simplement pas une option.
Fiabiliser ses stocks
Partons d’un principe simple mais réaliste : votre stock théorique (celui dans le système informatique) est inexact. Pour le fiabiliser et passer des commandes au plus juste, certaines actions doivent être intégrées dans le quotidien des équipes, de manière systématique.
Il est d’abord essentiel de réaliser des repasses sur les produits à forte rotation, en particulier l’après-midi. Cela permet de vérifier leur niveau en rayon, d’éviter les ruptures, et surtout de s’assurer que les données informatiques sur lesquelles se base le RAO reflètent la réalité. Il ne faut également pas oublier le relevé des ruptures, en fin de journée.
Autre point clé : le contrôle régulier des stocks négatifs. Il arrive fréquemment que des produits soient enregistrés sous une mauvaise référence ou autre erreur d’enregistrement. Ce type d’erreur brouille totalement le fonctionnement du RAO.
Il est également important de bien déclarer les produits passés en “casse” afin de maintenir un niveau de stock conforme à la réalité.
Enfin, si dans les rayons frais le suivi des dates de péremption est quotidien, il ne faut pas négliger les produits secs. S’ils arrivent à péremption sans avoir été anticipés, le risque de rupture est bien réel.
Le défi est tel que ces tâches s’ajoutent à une multitude d’autres priorités en magasin. Face à cette accumulation, les équipes peuvent rapidement se sentir débordées et ces actions, pourtant essentielles, sont reléguées au second plan. La fiabilité des stocks s’en trouve directement dégradée.
Mais c’est justement à cet instant qu’intervient le pilotage précis de l’activité. Outre le fait qu’il permette de gérer les priorités de manière structurée, il permet aussi en ce qui nous concerne, de dégager du temps pour fiabiliser durablement la gestion des stocks.
Étape 3 : optimisation des stocks grâce au pilotage d’activité
La difficulté réside donc à jongler entre les tâches quotidiennes prioritaires, mise en rayon de l’arrivage ou encore repasse, avec par exemple le contrôle des stocks, l’inventaire tournant et tant d’autres tâches mentionnées précédemment.
Or TimeSkipper, outil de pilotage d’activité, aide précisément à gérer ces priorités tout en optimisant la gestion des stocks. Comment cela fonctionne-t-il concrètement ?
D’abord, la plateforme modélise très précisément l’activité en magasin. Elle mesure avec exactitude la charge réelle des tâches prioritaires définies par le magasin, permettant ainsi d’identifier précisément le temps nécessaire à leur réalisation.
Ensuite, grâce à une vision claire des charges quotidiennes prioritaires et à un lissage optimal entre les collaborateurs disponibles et ceux potentiellement en surcharge, TimeSkipper identifie les créneaux disponibles. Ces créneaux peuvent alors être utilisés pour des tâches cruciales de gestion des stocks telles que les inventaires tournants, les relevés réguliers des ruptures, ou encore les contrôles de stocks négatifs.
Par ailleurs, l’outil permet également d’intégrer directement ces tâches de stock dans la journée type de certains collaborateurs, assurant la régularité de leur réalisation.
Ainsi, ces actions ne sont jamais oubliées, et l’optimisation des stocks se fait progressivement et durablement. Les risques de ruptures et de surstocks s’en trouvent réduits, et la satisfaction client s’améliore. Que demande le peuple !
Analyser les indicateurs de performance pour mesurer les efforts réalisés
Pour mesurer concrètement l’impact des efforts réalisés grâce à TimeSkipper, il est essentiel de mettre en parallèle le nouveau temps passé sur les tâches de stock et leur systématisation avec des indicateurs clés de performance.
La plateforme permet de suivre précisément comment la bonne gestion des tâches de repasse, de relevé des ruptures, du contrôle des stocks négatif… conduisent à une réduction du taux de rupture, de la démarque, de la casse et même du niveau de stock.
En comparant le temps dédié aux tâches de stocks avec ces indicateurs, les équipes peuvent facilement évaluer l’efficacité des processus mis en place et les ajuster si nécessaire.
Cette analyse met ainsi en évidence les bénéfices concrets d’une organisation mieux structurée, permettant d’ajuster continuellement les pratiques opérationnelles afin d’obtenir une amélioration durable de la gestion des stocks et par effet boule de neige des performances économiques du magasin.
Cas concret chez Carrefour Belgium
Chez Carrefour Belgium, la modélisation de l’activité et la systématisation des tâches liées à la gestion du stock a permis de diminuer de 30% le niveau de stock. Et cela, c’est seulement un exemple parmi d’autres.
En résumé : l'optimisation des stocks, c'est mieux géré son magasin
L’optimisation des stocks ne repose pas sur une recette miracle, mais sur une somme d’actions rigoureuses, répétées, et intégrées dans le quotidien des équipes. En structurant les priorités, en fiabilisant les données et en pilotant les tâches grâce à des outils comme TimeSkipper, il devient possible de le faire au quotidien, sans prise de tête.
Alors prêt à mieux gérer vos stocks en magasin ?
